«Могилевлифтмаш» — это знаменитый бренд с многолетней историей. На протяжении 57 лет тут собирают столь важные для комфортной жизни механизмы. Как собирают современные лифты? Мы заглянули на производство и увидели все своими глазами.
— Новая модель лифта начинается даже не с выплавки металла. Отправная точка — это научно-технический центр, где разрабатывают проектные решения. Изготавливается опытный образец, испытывается, а потом уже запускается в серийное производство.
От чертежей до нового лифта может пройти от нескольких месяцев до года. Но перед тем как лифт пойдет в серийное производство, его тестируют в испытательном центре. Вы знали, что это самое высокое здание в городе? — Следующий виток жизни лифта — в центре металлоконструкции, подразделении заготовительного производства. Благодаря современному оборудованию холодной обработки металла, лазерным комплексам и автоматическим линиям выстроилась оптимальная технологическая последовательность изготовления деталей и узлов.
Чтобы уменьшить количество вредных выбросов и сделать труд более эффективным, на предприятии используют робототехнические комплексы, автоматические линии для сварки створок и балок дверей шахт.
— В этом же цеху изготавливаются детали кабин лифтов, дверей шахт, товаров народного потребления. То самое покрытие, стойкое к царапинам, лифты получают в цеху сборки и окраски. Причем большинство элементов покрывают порошковой краской на трех автоматических линиях. Их общая длина более 1 тыс. метров. Кстати, весь порошок, который не попал на детали, опускается вниз и используется повторно. То есть производство практически безотходное.
— Чтобы состав застыл и поверхность приобрела глянец, элементы проходят через сушильную камеру с температурой 200°С.
В этом же цеху собираются и упаковываются детали и узлы электроразводки лифтов.
— Цех специальных методов литья состоит из трех производственных участков: гальванических покрытий, точного стального литья и горячей навивки пружин. В последние годы на участке гальванопокрытия полностью модернизировали оборудование, что позволило получать покрытие, сравнимое с зарубежными аналогами. А вот «сердце» любого лифта — лебедка — изготавливается в механосборочном цеху. Сегодня это динамично развивающееся, многопрофильное подразделение.
— Тут налажен полный производственный цикл изготовления лебедок — от заготовок на комплектующие и составляющие до их упаковки. Весь спектр лебедок главного привода лифта, ограничители скорости изготавливаются тут же. Валы, колесо червячного редуктора, а также корпус лебедки обрабатывают на современном высокоточном оборудовании, процесс автоматизирован.
Элементы безопасности, то есть ограничители скорости и ловители, собираются на других участках. Эти механизмы работают совместно. Если лифт превышает номинальную скорость, срабатывает ограничитель, приводя в действие ловители, и их тормозные колодки плотно прижимаются к направляющим, вдоль которых движется кабина. Собственно, именно благодаря этим механизмам лифт — это безопасная конструкция. — «Мозг» лифта — это станция управления, которая изготавливается на «Зените» (предприятие, входящее в холдинг ОАО «Могилевлифтмаш»).
Последний, заключительный этап механизмы проходят в цехе сборки кабин. Еще в 1978 году его создали для изготовления оригинальных, нестандартных изделий, опытных образцов и продукции спецназначения. Сегодня здесь стоит современное зарубежное оборудование.
— Особое внимание хотелось бы обратить на установку для нанесения графических изображений. Это широкоформатный BIGPRINTER, на котором наносится индивидуальное изображение для дизайна лифтов. Широкий спрос в детских учреждениях!
| « Предыдущая | Следующая » |
|---|